Сделано в России. Концерн Швабе. Сделано компанией в 2014 г. Часть 2.
Там небольшое видео, в котором кратко рассказана история концерна и почему он носит название с совсем не русским именем. И в комментариях там немного о самой компании.
Швабе, Швабе, Швабе, Швабе, ШВАБЕЕЕЕЕЕ. Поневоле запомнишь. А почему, кстати, так называется? Название-то дойче!)
В 1837 году Фёдор Швабе открыл в центре Москвы на улице Кузнецкий Мост мастерскую и торговую фирму, занимающуюся изготовлением и продажей различных оптических приборов. К середине 19-го века фирма Ф. Швабе производила целый ряд оптических и физических инструментов. В торговом доме Швабе покупатели могли приобрести не только очки, но также товары для фотографии и дагеротипии: объективы, складные штативы, дагеротипные пластинки, фотографическую бумагу[9] С 1853 года, когда компания Швабе приняла участие во Всероссийской Мануфактурной Выставке в первый раз, завоевав Большую серебряную медаль, фирма стала одним из крупнейших поставщиков оптических и физических приборов для Двора Его Императорского Величества.
процветания этой конторе!
ну хоть чтото у нас происходит без ебучего православия!
Вместо финских: в Тюмени начали производить заглубленные мусорные контейнеры. Получилось в 1,5-2 раза дешевле
Мусорный бак только кажется небольшим. На деле это огромный «стакан», вкопанный в землю. Легким движением руки мусор падает на глубину. Ветер не сможет его раздуть, а кошки и собаки — растащить по сторонам. Раньше такие баки поставляли из Финляндии. Теперь тюменцы наладили свое производство.
Андрей Шевелёв учредитель компании
Чтобы вывезти мусор, надо достать мешок и извлечь его содержимое. В Тюмени сделали систему двойных мешков — для надежности. Кроме контейнеров, на производстве теперь делают емкости для питьевой воды.
Такую продукцию некоторые заказчики ранее закупали в Китае. Сейчас тюменцы ее импортозаместили, и клиенты пошли к ним: цена ниже, а сервис высокий, работает доставка. Пластиковые емкости поставляют и на Ямал — жители Севера уже используют погреба и септики тюменского производства.
Немного о железнодорожном
ОТКРЫТИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ЗАВОДА В ГОРОДЕ НОВОЗЫБКОВ
В г. Новозыбков с участием Губернатора Брянской области Александра Васильевича Богомаза состоялось торжественное открытие нового отечественного машиностроительного предприятия ООО «НовоТехРейл».
Новое предприятие оснащено самым современным оборудованием и будет специализироваться на изготовлении комплектующих деталей и узлов для железнодорожного грузового подвижного состава.
АО «ЭЛАРА» в два раза увеличило производство автоматических систем управления для поездов
Акционерное общество «Научно-производственной комплекс «ЭЛАРА» имени Г.А. Ильенко» в два раза увеличило производство автоматических систем для интеллектуального управления движением на железной дороге. Большую часть средств на обновление производственных мощностей предоставил Фонд развития промышленности.
Чебоксарское предприятие приобрело современное оборудование и модернизировало производственные мощности завода. В результате объём выпуска систем управления движения поездов под названием АБТЦ-МШ вырос в два раза — до 840 шкафов в год. В планах довести этот показатель до 1200 шкафов в год.
«Уралвагонзавод» начал восстанавливать производство в ЛНР
Специалисты корпорации «Уралвагонзавод» (Нижний Тагил) приступили к налаживанию производства на Стахановском вагоностроительном заводе в Луганской народной республике. Об этом URA.RU сообщили в пресс-службе свердловского предприятия.
Уралвагонзавод совместно с администрацией ЛНР, а также с профильными министерствами и ведомствами РФ, рассматривает вопрос восстановления вагоностроительного производства ЛНР и оказания содействия в адаптации конструкторской и технической документации, и сертификатов соответствия требованиям российских регуляторов. Группа специалистов Уралвагонзавода уже приступила к работе, — сообщили в пресс-службе.
В Свердловской области запустили завод полиэтиленовых труб, замещающих импортные. Вложили 250 млн руб. Мощность 500 тонн в год
Уральское предприятие «ИнПластПолимер» запустило в Заречном Свердловской области новый завод по производству полиэтиленовых труб. Инвестиционный проект, стоимостью порядка 250 млн рублей, позволит наладить выпуск импортозамещающей продукции.
Инвестиционный проект по организации производства напорных труб для газоснабжения, питьевого водоснабжения, а также для прокладки электрокабеля и спиральновитые трубы различных диаметров реализуется с 2019 года.
«Мы вышли на рынок два года назад и нам пришлось продираться через конкурентов и доказывать своё преимущество. Сегодня мы готовы поставлять продукцию не только внутреннему заказчику, но и работать с внешними рынками. В настоящее время мощность завода 500 тонн продукции в год, а к 2023 году планируем выйти на мощность до 1,2 тысячи тонн в год», — рассказал управляющий «ИнПластПолимер» Андрей Лялин.
В настоящее время компания выпускает спиральновитые полиэтиленовые трубы диаметром 3 метра, в планах запустить производство напорных питьевых и газовых труб больших диаметров — до 1,2 метра. Реализацию проекта сопровождает Агентство по привлечению инвестиций Свердловской области.
«В данный момент менеджмент компании обучается по программе Центра поддержки экспорта Свердловской области. Программа позволит выйти на внешний рынок», – сказал генеральный директор Агентства по привлечению инвестиций Свердловской области Михаил Васильев.
От катодов до электропроводки. Как изготавливают кабели на Московском кабельном заводе
Один из старейших столичных заводов основал инженер Михаил Подобедов еще в 1895 году. Тогда предприятие называлось "Товарищество для эксплуатации электричества". Сегодня "Москабельмет" - это группа компаний, в которую входят пять заводов, испытательные лаборатории, торговые фирмы и сервисные центры.
В плавильном цеху начинается процесс производства кабелей. В зеленом пламени (такой цвет ему придает медь) плавятся медные пластины весом 50 кг каждая - катоды. Из меди изготавливают сердце кабеля - жилу.
Катоды загружаются в печь, плавятся, затем происходит химическое соединение с графитом и образуются кристаллы, которые, пройдя сквозь стержни диаметром от 8 до 24 мм, превращаются в катанку - заготовку для будущего кабеля.
Огромные золотистые нити наматываются на катушки. Процесс автоматизирован.
Готовую катанку отправляют в цех цветного проката. Там установлены станки, в которые с одной стороны запускают катанку, а с другой выходит тонкая проволока.
Этот процесс называется волочением. Катанка проходит сквозь отверстия волоки, вытягивается, происходит ее утончение, затем она проходит через последующие волоки, и так до тех пор, пока не получится нужный диаметр, например 2 мм или даже 0,05. Чем тоньше проволока, тем выше класс гибкости уже готовой жилы.
Внутрь оправы волоки запрессован крошечный алмаз, который истончает медную катанку.
Дальше проволоку переносят на станки, где несколько проволок переплетаются между собой. Их количество зависит от того, какое сечение необходимо на готовом кабеле. Каждый станок переплетает нити разной толщины.
Этот процесс называется "скрутка".
В следующий цех рабочие доставляют скрученные токопроводящие жилы, которым предстоит пройти еще несколько стадий, прежде чем они превратятся в готовый кабель.
Первая стадия - наложение изоляции, чтобы сделать кабель прочным и способным выдерживать высокие температурные нагрузки.
В котел (экструдер) закладывают пластикаты (гранулы электроизоляционного материала).
Здесь они размягчаются, затем расплавленный материал поступает в емкость, где находится спиралевидная мешалка (шнек). Она размешивает горячую массу и направляет ее в матрицы разного диаметра, в которые с другой стороны заходят скрученные токопроводящие жилы. Масса обволакивает их, затем уже покрытый пластиком сердечник остывает в воде.
Также выпускаются кабели с бумажно-пропитанной изоляцией. Раньше именно такой вариант был популярен из-за своей износостойкости. Московский кабельный завод с 2017 года выпускает улучшенную версию данного кабеля из отечественных материалов - вместо простой изоляции из кабельной бумаги используется термостабилизированная.
На другом станке токопроводящую жилу обматывают бумажной лентой, а сотрудница завода вручную поправляет ее, чтобы не было зазоров.
Жила проходит последовательно через четыре лентообмотчика, в каждом накладывается по восемь лент.
Вторая стадия в этом цехе - очередная скрутка. Здесь уже изолированные жилы скручивают между собой, чтобы придать кабелю круглую форму.
Следующий этап - сушка и пропитка бумажной изоляции специальными составами. Обмотанный бумагой кабель кладут в резервуар, который помещают в вакуумный котел. Пропитка должна проходить полностью в герметичных условиях для придания изоляции однородности.
Далее идет наложение металлической оболочки - это полностью герметичная защита кабеля. Она может быть алюминиевой или свинцовой.
Завершающая стадия - наложение брони с различными вариантами защитных покровов. Броня может быть стальной или алюминиевой, из лент или круглых проволок. В зависимости от условий прокладки кабеля подбирается нужный защитный покров.
Защитный покров может состоять даже из 10 слоев.
Разработки предприятия используются практически во всех отраслях экономики. Их применяют в строительстве на подземных и наземных объектах, в том числе при прокладке новых линий Московского метрополитена.
Изготавливаются кабели для зарядных станций электротранспорта. Ранее такие кабели выпускались только на иностранных предприятиях. На заводе смогли подобрать материал отечественных поставщиков и освоить технологию изготовления, при этом снизив стоимость продукции.
Также завод начал выпуск кабелей для соединения элементов управления, контроля и сигнализации на промышленных судах и танкерах.
Кроме того, теперь здесь производят алюминиевую гофрированную броню для кабеля: она не гладкая, текстурная, поэтому дает большую маневренность. Такие кабели можно проложить в замерзшей почве и в регионах с высокой сейсмоактивностью.
В июне "Москабельмет" получил статус промышленного комплекса и право на налоговые льготы. Такая поддержка со стороны города связана с тем, что здесь занимаются изготовлением кабеля полного цикла, от медных катодов до готового изделия.
В Можайске открыт завод по горячему цинкованию металлоконструкций(для защиты от коррозии). Могут 40000 тонн в год
«DoorHan — Горячее цинкование» занимается нанесением защитного покрытия на различные виды металлоконструкций методом горячего цинкования, который обеспечивает защиту изделий от атмосферной коррозии до 50 лет в зависимости от категории агрессивности среды.
Площадь цеха горячего цинкования составляет 13 000 м². В нём расположены 16 ванн с растворами (14 ванн химической подготовки и 2 ванны охлаждения и пассивации) и 1 ванна с расплавом цинка.
Ванна горячего цинкования — самая вместительная в России, ее габаритные размеры составляют 13×2×3,5 м (Д x Ш x В), объем расплава цинка — 650 тонн. Такой размер ванны позволяет оцинковывать самые разнообразные изделия, максимальный вес которых может достигать 7 000 кг, а размер — до 12,5 м в длину, 1,8 м в ширину и 3,3 м в высоту, например изделия для дорожной инфраструктуры и строительного сектора.
Все поступающие металлоконструкции будут обрабатываться с применением типового технологического процесса, но с учетом индивидуальных конфигураций изделия. Толщина покрытия будет варьироваться согласно ГОСТу от 40 до 200 мкм.
Будут приниматься дополнительные требования от заказчика по толщине покрытия, упаковке, предсборке и доработке металлоконструкций до и после процесса цинкования. Технологическое оснащение завода позволит производить обработку металлоконструкций как в автоматическом, так и в ручном режиме, что обеспечит индивидуальный подход к каждому заказу.
Производительность линии составит 40 000 тонн горячеоцинкованной продукции в год. Для улучшения логистики внутри цеха и сохранения поступающей и готовой продукции будет построен склад давальческой продукции площадью 4 500 м². Это позволит защитить поступающие «чёрные» и готовые оцинкованные металлоконструкции от вредного воздействия окружающей среды.
Основные этапы технологического процесса:
Навеска. Доставленные на производство детали навешиваются на подвижные грузоподъемные траверсы. Для этого предусмотрены 3 гидравлические станции навески, которые позволяют одновременно навешивать 3 траверсы технологической линии.
Предварительная обработка. Далее траверсы поступают в тоннель химической подготовки, где происходит автоматический процесс обезжиривания, травления и флюсования.
Сушка и предварительный разогрев. Затем изделие поступает в 6-позиционную сушильную камеру, которая позволяет одновременно обрабатывать большой объем металлоконструкций.
Цинкование. После сушильной камеры изделие поступает в печь горячего цинкования, где находится ванна с расплавом цинка. Его температура поддерживается на постоянном уровне в районе +450 °C при помощи восьми высокоскоростных газовых горелок. Общая производительность печи составляет более 20 тонн оцинкованных металлоконструкций в час. После процесса цинкования изделие направляется в ванну охлаждения либо в ванну пассивации.
Снятие, сортировка и отгрузка оцинкованных металлоконструкций. Далее траверса с вывешенными изделиями автоматически направляется в зону для их снятия, доработки и упаковки, после чего выполняется погрузка металлоконструкций на транспорт для отправки заказчику.
Ростсельмаш сделал 5000-й трактор RSM 2375. Начали их делать в 2016 году
С конвейера Ростсельмаш сошел 5000-й трактор 2000-й серии. Юбилейной машиной стал RSM 2375. RSM 2375 является первым российским трактором производства Ростсельмаш. Вместе с ним в 2000-ю серию входит RSM 2400. RSM 2375 представляет собой полностью модернизированную модель, которую Ростсельмаш поставил на производство в 2016 году.
При организации выпуска компания использовала многолетний опыт и компетенции разработчика и производителя сельскохозяйственной техники. В конструкцию агромашины внесен ряд инженерных решений, направленных на адаптированность трактора к агротехнологическим условиям сельхозпредприятий, работающих в разных регионах России.
При изготовлении тракторов Ростсельмаш использует мощности собственных литейных, прессово-раскройных, мехообрабатывающих, сварочно-окрасочных и сборочных подразделений. Специально под новый продукт Ростсельмаш организовал новые рабочие места и производственные участки.
В развитие тракторного производства Ростсельмаш освоил новые для себя компетенции, относящиеся к высокотехнологичным, такие как выпуск деталей балки моста (2017г.) и трансмиссий (2020г.). В августе 2020г. с конвейера сошли первые RSM 2375 в комплектации с коробками переключения передач собственного изготовления.
Тракторы 2375 используются в разных агроклиматических условиях России и стран СНГ с широким спектром сельхозорудий. Они демонстрируют высокую надежность, отличные показатели по производительности и расходу топлива. Подтверждением этому служат рекорд по площади дискования за световой день в 2018 году, сотни контрольных замеров в рамках всероссийского корпоративного конкурса «Ставим рекорды вместе» в 2020г. Также подтверждением соответствия тракторов требованиям потребителей являются победы в конкурсе «100 лучших товаров России» (2017г., 2021) и, главное, положительная динамика продаж. Среднегодовой выпуск машин данной модели за 6 лет вырос более чем в 3 раза. На сегодняшний день модель RSM 2375 является наиболее популярной у российских потребителей.
В числе стран-импортеров: Казахстан, Узбекистан, Молдова, Грузия, ЮАР, Украина. О востребованности тракторов RSM 2375 за рубежом говорит организация их производства на территории других стран. В 2018г. сборочное производство организовано в Казахстане на промышленной площадке КАИК (Казахстанская агроинновационная компания). В 2020г. собраны первые RSM 2375 в Узбекистане на площадке Чирчикского завода сельскохозяйственной техники.
Тутаевцы сделали двигатель для «Гомсельмаша», он заменит иностранные. Стендовые прошёл, теперь полевые испытания
Комбайновый двигатель 8807.10 отличается повышенной мощностью – 653 л. с. Этот показатель обеспечивается увеличением рабочего объёма до 18,47 л, применением двух турбокомпрессоров и чугунных головок цилиндра. Также к конструктивным особенностям можно отнести электронную систему управления, оригинальную схему балансировки коленвала. В ходе полевых работ предстоит выявить так называемые «детские болезни» – проблемы и резервы для повышения эффективности изделия, которые невозможно просчитать или обнаружить ни с помощью самой современной системы трёхмерного моделирования, ни на испытательном стенде механосборочного цеха.
ПАО «Тутаевский моторный завод», дочернее предприятие «КАМАЗа» в Ярославской области, совместно с АО «Гомсельмаш» (Белоруссия) продолжает реализацию проекта по созданию двигателей для высокопроизводительной сельскохозяйственной техники.
В мае комбайн с двигателем 8807.10 прошёл заводские стендовые испытания, а в июне начался самый важный этап эксплуатационных испытаний на полях крупного агропромышленного предприятия УСП «СлавМол» Гомельского района Белоруссии.
В 2019-2021 годах была разработана и согласована с заказчиком конструкторская документация, изготовлен опытный двигатель 8807.10 для самого мощного в модельном ряду АО «Гомсельмаш» кормоуборочного комбайна КВК-8060.
Результаты первой недели испытаний оптимистичны. Специалистами сервисного центра ООО «Автобис» (г. Минск) и поставщика электронной системы управления ООО «Электротехнический завод ЭЛЗА» (г. Ярославль) проведена дополнительная настройка блока управления двигателем. По отзывам УСП «СлавМол», новый двигатель ТМЗ по расходу топлива и тяге не уступает европейскому конкуренту, применявшемуся ранее в составе этой же машины. Как преимущество отмечено удобство технического обслуживания новых чугунных головок цилиндра.
Инженерами АО «Гомсельмаш» предложена и уже начата реализация ряда мероприятий по улучшению конструкции моторных систем комбайна, которые позволят раскрыть все возможности двигателя Тутаевского моторного завода. Первое время комбайн КВК-8060 будет выполнять сезонные работы по подбору валков многолетних трав. В конце лета начнутся наиболее суровые испытания по уборке кукурузы, которые продлятся до ноября.
По результатам опытной эксплуатации будет принято решение о серийных поставках в АО «Гомсельмаш» новых двигателей ТМЗ повышенной мощности, которые заменят импортировавшиеся ранее из Европы и США моторы.
Петербургские врачи разработали новую технологию лечения щитовидной железы
Методика получила патент и международное признание
Ростсельмаш продал Монголии 16 зерноуборочных комбайнов. До конца года отгрузят ещё 50 шт. За 5 лет уже 200 шт. туда продали
Российский производитель сельскохозяйственной техники отправил в адрес монгольских аграриев партию зерноуборочных комбайнов. Все 16 VECTOR 410 уже находятся в стране. (Интересно почему партии по 16 шт, до этого Египту тоже: Ростсельмаш продал Египту 16 зерноуборочных комбайнов. Это уже не первая партия )
Техника проходит таможенное оформление и следом - сервисные регламентные работы на площадке официального дилера Ростсельмаш – компании Агромаштех.
До конца года компания намерена отгрузить в Монголию еще порядка 50 машин. В том числе – комбайны ACROS 585 – для крупных агрохолдингов, и самоходные косилки KSU 1, закупленные фермерами под реализацию государственной программы модернизации молочных ферм.
«Ростсельмаш выполняет свои обязательства по зарубежным контрактам. Наша техника пользуется высоким спросом в дружественных странах. Особенно активен экспорт в азиатском и африканском направлениях», - комментирует директор департамента маркетинга Андрей Рябов, напомнив, что текущей весной большую партию комбайнов получил Египет. Он также уточнил: поставки этого года в Монголию имеют коммерческий характер, что подтверждает высокий спрос на данные модели.
На сегодняшний день доля компании на рынке страны превышает 95%. За предыдущие 5 лет производитель отгрузил монгольским сельхозтоваропроизводителям более 200 различных агромашин. Активно закупается прицепная и навесная техника компании. «Мы ценим такое отношение своих клиентов, которое сформировано десятилетиями дружбы. Монголия стала одним из первых экспортных рынков, куда Ростсельмаш начал поставлять свою продукцию еще в первой половине XX века», - говорит А. Рябов.
В XXI столетии Ростсельмаш и АПК Монголии укрепили партнерство. В стране действуют дилерские центры: Агротрак и Агромаштех, выставочная площадка, склад запасных частей, сервисная служба. При поддержке и участии российского производителя проходят практически все значимые для сельскохозяйственной сферы экономики события. Так, минувшей осенью продукция Ростсельмаш была представлена в Улан-Баторе на выставке «Спецмаш-2021», организованной Минпромторгом РФ при поддержке Ассоциации «Росспецмаш». Компания провела на площадке плодотворные переговоры, которые способствовали увеличению коммерческих продаж. В мае текущего года Ростсельмаш представлял российское аграрное машиностроение на первом Международном форуме «Россия - Монголия. Партнерство в новой реальности», - мероприятие проходило в Улан-Удэ.
Липецкий станкозавод не успевает принимать заказы на изготовление продукции. Их в 2-3 раза больше мощностей завода
По словам Анатолия Лукьянова, заместителя директора ЗАО «Липецкий станкозавод «Возрождение», из-за увеличения спроса на продукцию предприятия в ближайших перспективах необходимо решить важную задачу – увеличение площадей, приобретение нового оборудования.
Введение санкций от недружественных по отношению к России стран кардинально изменило работу липецкого станкостроительного завода «Возрождение». Еще год назад здесь искали потребителей для сбыта своей продукции, а теперь контрактов столько, что производство не успевает за спросом. Заказы в два-три раза превышают реальные производственные возможности завода.
Станки от липецкого завода поставляют по всей России, от Калининграда до Владивостока, а также в Белоруссию, Казахстан, Узбекистан. Они универсальны и могут использоваться как для предприятий, к примеру, пищевой промышленности, так и для аэрокосмической или судостроительной сферы.
«Уникальность наших станков в том, что при их производстве применяется колоссальный, накопленный за долгие годы опыт, вкупе с новейшими современными технологиями. Наши специалисты сами разрабатывают системы программного управления, которые позволяют достигать более совершенных результатов», - объяснил Анатолий Лукьянов.
Завод, которому дали символичное название «Возрождение», снова стремится к расширению. Для этого требуются не только дополнительные финансовые вложения, но и решение проблемы кадрового дефицита. Сегодня здесь открыты и востребованы такие вакансии, как слесари механосборочных работ, электромонтажники, токари, фрезеровщики, сварщики, инженеры-технологи и инженеры-конструкторы, программист.
В Сургуте начинающим мебельщикам вернули 1 млн рублей, потраченный на станки
Благодаря окружной программе «Выращивание» предпринимателям компенсировали почти половину затрат на покупку оборудования.
Сургутяне Алексей и Наталья Леденевы производством мебели занимаются не так долго, всего второй год. Хобби плавно переросло в небольшое семейное дело, которое обеспечивает пару и четверых детей.
Мебель производят разную - от кухонных гарнитуров до шкафов-купе. Трудятся вдвоем. Наталья ведет бухгалтерию, Алексей проектирует и изготавливает мебель. Есть небольшой цех в 80 квадратов и оборудование, купленное на свои деньги. Например, автоматический кромкооблицовочный и форматно-раскроечный станки. Вместе с различными пилами и расходными материалами супруги заплатили около 2,4 млн рублей. А когда решили купить в лизинг машину, наткнулись на информацию о программе «Выращивание».
Программа «Выращивание» помогает малым предпринимателям расширить производство. По ней можно получить компенсацию до 1 млн рублей за приобретенное оборудование или программное обеспечение. Таким образом Леденевым компенсировали почти половину денег, потраченных на покупку станков. Деньги можно направить на новую технику, производственную площадь, рабочий транспорт. Леденевы вернувшийся миллион планируют потратить на покупку цеха большей площадью или грузовую газель. Наталья говорит, если купят новый цех, то авто приобретут в лизинг. И тогда пара обратится в Фонд «Мой Бизнес», но уже за компенсацией лизинговых платежей.
Новый дайджест с корабля, который все не тонет
Продолжаем следить за новостями технологий, которых нас лишил "весь мир"
Сбер представил свою систему цифровых финансовых активов на базе блокчейна. Стильно модно и актуально.
И тут же новость в копилку фанатов блокчейн: В России запустили пилот аналога SWIFT на блокчейне. Проектная скорость передачи достигает более 25 000 сообщений в секунду на одном узле.
Амбициозные заявления: Ижевский радиозавод начал выпускать системы, обеспечивающие мобильной связью и интернетом, и планирует выйти на импортонезависимость в сфере телекоммуникаций.
Наказания не вышло: В России найдена замена дезертировавшему финскому разработчику морских навигационных систем
И еще не много отечественных новинок:
«Ангстрем» готов к серийному выпуску серии ЦАП 5023НА
Резидент ОЭЗ «Технополис Москва» начал выпуск 29 видов микросхем для транспорта и электросетей
Российские учёные создали перспективные катализаторы для микроэлектроники.
Компания Рэйдикс представила сразу три релиза ПО для систем хранения данных, способных из коробки применяться для высоконагруженных систем в системах видеонаблюдения, видеоаналитики и видеопроизводства.
«Росэлектроника» разработала систему фотовидеофиксации для подводных беспилотников.
Белорусский металлургический завод освоил новую технологичную и высокомаржинальную продукцию – проволоки для нарезания кремниевых пластин. Проволока, как альтернатива алмазным дискам, режет точнее и уменьшает количество отходов.
Микроконтроллер АО «НИИЭТ» будет управлять единой энергосистемой электрических речных трамвайчиков
И немного странных новостей :В России начали массово продавать лицензии сбежавшей из страны Cisco
Huawei возобновила поставки смартфонов и других гаджетов в Россию
Карты «Мир» начали принимать в Южной Корее
Краболов-процессор проекта КСП01. Последние дни перед спуском
Краболовы-процессоры проекта КСП01 представляет собой судно полного цикла, предназначенного для промысла краба различных видов на глубинах от 20 до 400 м и производства замороженной продукции в море. Оборудование судна предназначено для ловли и переработки до 60 т. камчатского краба в сутки.
Сейчас корабль уже находится на слипе и через несколько часов коснётся воды.
В России хотят продавать гаджеты с одинаковыми разъемами для зарядки
С 2025 года в России могут запретить продажу техники, у которой нет единого разъема для зарядки. Скорее всего Type-C выберут в качестве универсального стандарта для электроники. Кроме того, покупатели будут сами решать брать им телефон в комплекте с зарядкой или без нее.
Союз потребителей РФ уже направил в Минпромторг ряд инициатив, касающихся реализации гаджетов.
Подобное правило уже вступает в силу в Евросоюзе: с осени 2024 года все электронные устройства должны иметь единый разъем для зарядного устройства — типа USB-Type-C. Речь идет о мобильных телефонах, планшетах, ноутбуках, электронных книгах, цифровых камерах, наушниках и гарнитурах, колонках, клавиатурах и многом другом. Подавать зарядку в комплекте с устройством — запрещено. Это поможет сократить расходы людей и уменьшит количество электронных отходов.
Союз потребителей считает такое решение весьма актуальным и для России, поскольку в РФ большинство устройств продаются в комплекте с зарядным устройством и кабелем. При этом их стоимость включена в общую цену товара, что позволяет обойти одну из статей закона о защите прав потребителей. Речь идет о запрете обусловливать приобретение одних товаров обязательной покупкой других.
Выбор Type-C в качестве универсального стандарта упростит зарядку смартфона или другого устройства в городе. Это значительный шаг вперед с точки зрения улучшения городской среды.
Эксперты считают, что если Европа намерена запустить продажи гаджетов с единым разъемом, то Россия автоматически получит такие устройства. Рынок ЕС — серьезный канал сбыта в мире.
Но следует не забывать о том, что хоть большинство производителей электроники уже и используют USB-C, однако, например, Apple все еще использует разъем Lightning на многих устройствах. Неизвестно, как компания поступит с продажами на европейском рынке.
В Вологде наладили выпуск деталей для ДВС взамен импортных
В Вологде наладили производство комплектующих для автомобильных топливных насосов взамен импортных, сообщает пресс-служба правительства Вологодской области.
Рынок точного приборостроения требует глобального увеличения производства деталей, механизмов для автомобильной и авиационной отраслей России. Благодаря государственной поддержке ЗАО „Мезон“ смогло закупить два современных инструментальных комплекса. Объемы производства уже увеличились вдвое, а в августе планируют вырасти в четыре раза. Налажено производство корпусных деталей, без которых невозможно запустить заводы по производству грузовых автомобилей. Раньше для этого многое поставлялось из Германии, сейчас — из Вологодской области»
Изначально бизнес-план проекта предусматривал его реализацию в 2021-2029 года, но из-за санкций проект начал реализовываться ускоренными темпами.
«Планы развития у нас были давно, в том числе по приобретению оборудования, но в связи с введением санкций со стороны запада резко вырос спрос на продукцию, поэтому нам пришлось спешно закупать дополнительное оборудование. Конечно, нам непросто все это было сделать, поэтому так важна была поддержка со стороны Правительства Вологодской области»,— отметил гендиректор ЗАО «Мезон» Сергей Елгаев.
Заём, выданный ЗАО «Мезон» из средств Фонда развития промышленности Вологодской области, стал первым в 2022 году. По поручению губернатора области Фонд в рамках антикризисных мероприятий был докапитализирован на 300 миллионов рублей. Всего на 2022 год предусмотрено 2 миллиарда рублей на финансирование антикризисных мероприятий, сообщают в пресс-службе губернатора.
Руководство предприятия отмечает, что заказов хватит на несколько лет вперед. Для этого будет принято решение выделить земельный участок для строительства нового цеха.
Очень неплохо. Автоматический листогиб
Золотой жемчуг Палавана
Бесстрашные путешественники описывают его как самый потрясающе красивый остров в мире, райский уголок, окаймленный широкими пляжами, покрытыми лесом скалами и высокогорными термальными озерами.
Это Палаван, один из 7 000 с лишним островов Филиппин. Под чистейшими водами, омывающими его берега, скрывается волшебная концентрация морского биоразнообразия. Среди моллюсков, процветающих здесь, - двустворчатый моллюск Pinctada maxima, обладающий переливчатой перламутровой раковиной с золотыми губами и врожденной способностью производить золотой жемчуг.
Эти загадочные существа были открыты японским исследователем и морским ученым доктором Сукео Фуджитой во время его приключений в Южных морях в начале XX века. Д-р Фудзита, научный руководитель процветающей японской индустрии жемчуга Акойя, пионером которой был его соотечественник Кокичи Микимото, был охвачен страстью и желанием вырастить более крупные блестящие устрицы.
Эти крупные устрицы Южных морей манили его. В 1916 году он разбил лагерь в Замбоанге, к востоку от Палавана, и начал выращивать жемчуг, но непредвиденные угрозы безопасности заставили его покинуть это место. Неустрашимый, он двинулся на юг, в Бутон, Индонезия, где успешно добыл первый в мире жемчуг Южного моря. Они были крупными, блестящими и в три-четыре раза превосходили по размеру жемчуг Акойя, производимый в то время. Затем разразилась Вторая мировая война, сметая его доблестные усилия, но устрицы остались, тихо процветая под водой.
Перенесемся в 1970-е годы: Молодой французский авантюрист с головой, полной историй о жемчужных первопроходцах, прибывает в Южные моря и вновь открывает для себя эти устричные ложа и жемчужный потенциал морей вокруг Палавана. Вместе с филиппинским предпринимателем они создают предприятие, ставшее самым успешным в мире по добыче золотого жемчуга. Француза зовут Жак Бранеллек, его делового партнера - Мануэль Кожуангко, и Jewelmer - это их процветающий бизнес.
Правительство тоже увидело этот потенциал и приняло жемчуг Палавана как национальную жемчужину Филиппин, поддержав кампанию по продвижению "высшего востока" по всему миру. Первоначальное разведение жемчуга осуществлялось традиционным способом: водолазы отправлялись на устричные площадки и собирали зрелые устрицы, специалисты высевали семена и возвращали их в сетчатых панелях в океан для выращивания жемчуга.
Однако капризы погоды брали свое, и устричные ложа начали истощаться. История жемчуга была на грани завершения, и ее спасло своевременное вмешательство, благодаря смелым инвестициям в биотехнологии и устричные инкубаторы. Экспертные морские биологи и самые современные лаборатории для исследования идеальных условий, необходимых для разведения устриц в инкубаторах, стали приоритетной задачей. Одновременно на фермах разрабатывались сложные технологии по высадке устриц и уходу за ними. В настоящее время на Филиппинах действуют 12 ферм, большинство из которых находятся в районе Палавана.
Путь устрицы от инкубатора до сбора урожая занимает до пяти лет, что является сложным уроком терпения и трудолюбия, говорит Бранеллек, который является председателем Конфедерации филиппинских производителей и экспортеров жемчуга. "Для создания золотой жемчужины Южного моря требуется 377 точных шага и пять лет самоотверженного ухода", - добавляет Жак Кристоф Бранеллек, в настоящее время исполнительный вице-президент и генеральный директор компании. "В природе только одна из каждых 1 000 раковин Pinctada maxima может быть найдена с характеристиками настоящей золотой жемчужины, что делает ее одной из самых востребованных раковин", - добавляет он.
Самым ярким моментом на жемчужной ферме является сбор урожая. Устрица, пролежавшая в океане два года после операции, возвращается в лабораторию. Ее осторожно вскрывают и бережно вынимают блестящую красавицу. К сожалению, не все устрицы дают жемчужины.
Обычный урожай - жемчужины размером от 10 до 11 мм, но бывают редкие моменты, когда в урожае появляются более крупные жемчужины - от 16 до 19 мм. Около 30 процентов жемчужин золотистого или темного цвета шампанского, а круглые жемчужины составляют от 20 до 30 процентов. Большую долю составляют жемчужины овальной формы, 20 процентов - пуговицы, а также полубарокко или барокко, которые набирают популярность среди взыскательных клиентов, рассматривающих эти формы как празднование путешествия жемчужины в природе.
Показатели сохранения и производства снижаются, поскольку глобальное потепление и повышение температуры моря негативно сказываются на этом драгоценном камне, объясняет г-н Бранеллек. Изменение климата влияет на выживаемость определенных партий устриц и общий темп роста. Загрязнение окружающей среды, разрушительные методы лова также способствуют снижению объемов добычи. Согласно последним прогнозам, производство на Филиппинах сократится в 2023 году.
"Мы видим последствия глобального потепления каждый день на фермах и можем количественно оценить ущерб, нанесенный океану. Таким образом, защита и сохранение окружающей среды являются неотъемлемой частью производства высококачественного жемчуга Южного моря. В 2006 году мы создали Фонд спасения морей Палавана и разработали долгосрочные стратегии сохранения морской среды Палавана, включая альтернативные источники средств к существованию для прибрежных общин острова".
"Выращивание жемчуга преподносит нам ежедневный урок смирения, регулярно напоминая о том, что мы малы в великой цепи событий. Природа по-прежнему контролирует большую часть процесса, и нет никаких гарантий, что жемчужина будет собрана. Но мы непоколебимы в своей страсти и преданности делу сохранения этого удивительного природного явления", - заключает г-н Бранеллек.